DIRETRIZES OPERACIONAIS DA CÂMARA DE TESTE DE UMIDADE E TEMPERATURA

1. Visão geral do equipamento

A Câmara de Teste de Umidade e Temperatura, também conhecida como Aparelho de Teste de Simulação Ambiental, é um instrumento de precisão que exige adesão estrita aos protocolos operacionais. Como um dispositivo elétrico de Classe II em conformidade com os padrões de segurança IEC 61010-1, sua confiabilidade (estabilidade de temperatura de ±0,5°C), precisão (precisão de umidade de ±2% RH) e estabilidade operacional são essenciais para obter resultados de teste em conformidade com ISO/IEC 17025.

2. Protocolos de segurança pré-operatória

2.1 Requisitos elétricos

• Fonte de alimentação: 220 V CA ±10%, 50/60 Hz com aterramento independente (resistência de aterramento ≤4Ω)
• Instalar circuito de parada de emergência e proteção contra sobrecorrente (recomendado 125% da corrente nominal)
• Implementar RCD (Dispositivo de Corrente Residual) com corrente de disparo ≤30mA

2.2 Especificações de instalação

• Requisitos de autorização:

Traseira: ≥500mm

Lateral: ≥300mm

Vertical: ≥800mm

• Condições ambientais:

Temperatura: 15-35°C

Umidade: ≤85% UR (sem condensação)

Pressão atmosférica: 86-106kPa

3. Restrições operacionais

3.1 Ambientes Proibidos

• Atmosferas explosivas (Zona ATEX 0/20 proibida)
• Ambientes corrosivos (concentração de HCl >1ppm)
• Áreas com alto índice de partículas (PM2,5 >150μg/m³)
• Campos eletromagnéticos fortes (>3V/m a 10kHz-30MHz)

4. Procedimentos de comissionamento

4.1 Lista de verificação pré-início

• Verifique a integridade da câmara (deformação estrutural ≤0,2 mm/m)
• Confirme a validade da calibração do sensor PT100 (rastreável pelo NIST)
• Verifique os níveis de refrigerante (R404A ≥85% da carga nominal)
• Validar declive do sistema de drenagem (gradiente ≥3°)

5. Diretrizes operacionais

5.1 Configuração de parâmetros

• Faixa de temperatura: -70°C a +150°C (gradiente ≤3°C/min)
• Faixa de umidade: 20% UR a 98% UR (monitoramento do ponto de orvalho necessário >85% UR)
• Etapas do programa: ≤120 segmentos com controle de rampa de imersão 

5.2 Bloqueios de segurança

• Desligamento por porta aberta (ativação em 0,5s)
• Proteção contra sobretemperatura (sensores redundantes duplos)
• Detecção de falha do sensor de umidade (ativação do modo de secagem automática)

6. Protocolo de Manutenção

6.1 Manutenção diária

• Limpeza da serpentina do condensador (ar comprimido 0,3-0,5 MPa)
• Verificação da resistividade da água (≥1MΩ·cm)
• Inspeção da vedação da porta (taxa de vazamento ≤0,5% vol/h) 

6.2 Manutenção periódica

• Análise do óleo do compressor (a cada 2.000 horas)
• Teste de pressão do circuito refrigerante (anual)
• Ciclo de calibração:

Temperatura: ±0,3°C (anual)

Umidade: ±1,5% UR (bianual)

7. Matriz de Resposta a Falha

8. Descomissionamento e descarte

• Recuperação de refrigerante conforme regulamentações EPA 608
• Descarte de PCB em conformidade com a Diretiva RoHS 2011/65/UE
• Reciclagem de componentes de aço (taxa de recuperação ≥95%)

9.Padrões de conformidade

• Segurança: UL 61010-2-011, EN 60204-1
• EMC: FCC Parte 15 Subparte B, EN 55011
• Desempenho: ASTM D4332, IEC 60068-3-5