O que devo fazer se a câmara de teste de alta e baixa temperatura apresentar problemas?

Câmara de teste de alta e baixa temperatura pode encontrar uma variedade de problemas no processo de uso, a seguir está um resumo de falhas potenciais e suas causas de diferentes perspectivas:

1. Falha do sistema central

Temperatura fora de controle

Motivo: Os parâmetros de controle PID estão desequilibrados, a temperatura ambiente excede a faixa de projeto do equipamento, interferência de temperatura em várias zonas.

Caso: Em uma oficina com ambiente especial, a alta temperatura externa causa sobrecarga no sistema de refrigeração, resultando em variação de temperatura.

A umidade está anormal

Motivo: a má qualidade da água de umidificação causa incrustações e bloqueio do bico, falha da folha piezoelétrica do umidificador ultrassônico e regeneração incompleta do dessecante de desumidificação.

Fenômeno especial: ocorre condensação reversa durante o teste de alta umidade, resultando em uma umidade real na caixa menor que o valor definido.

2. Problemas mecânicos e estruturais

O fluxo de ar está desorganizado

Desempenho: Há um gradiente de temperatura de mais de 3℃ na área da amostra.

Causa raiz: o suporte de amostras personalizado alterou o projeto original do duto de ar e o acúmulo de sujeira na pá do ventilador centrífugo levou à destruição do equilíbrio dinâmico.

falha de vedação

Nova falha: a força magnética da porta de vedação eletromagnética diminui em baixa temperatura, e a tira de vedação de silicone se torna quebradiça e racha após -70°C.

3. Sistema elétrico e de controle

Falha de controle inteligente

Nível de software: Após a atualização do firmware, ocorre um erro de configuração da zona morta de temperatura e o estouro de dados históricos faz com que o programa trave.

Nível de hardware: a quebra do relé de estado sólido SSR causa aquecimento contínuo e a comunicação do barramento fica sujeita à interferência eletromagnética do inversor.

Vulnerabilidades de proteção de segurança

Perigos ocultos: a falha síncrona do relé de proteção tripla de temperatura e o alarme falso causado pela expiração da calibração do detector de refrigerante.

4. Desafios das condições especiais de trabalho

Choque de temperatura específico

Problema: conversão rápida de -40℃ para +150℃ da solda do evaporador, rachaduras por estresse, diferença no coeficiente de expansão térmica resultando na falha da vedação da janela de observação.

Atenuação de operação de longo prazo

Degradação do desempenho: após 2.000 horas de operação contínua, o desgaste da placa da válvula do compressor leva a uma diminuição de 15% na capacidade de refrigeração e ao desvio do valor de resistência do tubo de aquecimento cerâmico.

5. Impacto ambiental e de manutenção

Adaptação de infraestrutura

Caso: A oscilação de potência do aquecedor PTC causada pela flutuação da tensão de alimentação e pelo efeito de golpe de aríete do sistema de água de resfriamento danificou o trocador de calor de placas.

Pontos cegos de manutenção preventiva

Lição: Ignorar a pressão positiva da caixa faz com que a água entre na câmara do mancal e cause crescimento de biofilme e bloqueio no tubo de descarga de condensado.

6. Pontos problemáticos das tecnologias emergentes

Nova aplicação de refrigerante

Desafios: problemas de compatibilidade do óleo do sistema após o R448A substituir o R404A e problemas de vedação de alta pressão de sistemas de refrigeração de CO₂ subcrítico.

Riscos de integração da IoT

Falha: O protocolo de controle remoto é atacado maliciosamente, resultando em adulteração do programa e falha no armazenamento em nuvem, resultando na perda da cadeia de evidências do teste.

Recomendações de estratégia

Diagnóstico inteligente: configure o analisador de vibração para prever a falha do mancal do compressor e use o termovisor infravermelho para escanear os pontos de conexão elétrica regularmente.

Design confiável: componentes-chave, como o evaporador, são feitos de aço inoxidável SUS316L para melhorar a resistência à corrosão, e módulos redundantes de controle de temperatura são adicionados ao sistema de controle.

Inovação em manutenção: implementar um plano de manutenção dinâmico com base nas horas de operação e estabelecer um sistema anual de testes de pureza do refrigerante.

As soluções para esses problemas precisam ser analisadas em conjunto com o modelo específico do equipamento, o ambiente de uso e o histórico de manutenção. Recomenda-se estabelecer um mecanismo de manutenção colaborativa que inclua o fabricante original do equipamento, instituições de teste terceirizadas e equipes técnicas dos usuários. Para itens de teste importantes, recomenda-se configurar um sistema de espera ativa com duas máquinas para garantir a continuidade dos testes.