1. Daily Maintenance
First, clean the interior of the box to remove any residual contaminants from the test (such as dust and sample debris) to prevent them from corroding the inner liner or contaminating subsequent test samples. After the box has completely cooled down, wipe the inner liner, shelves and inner walls with a dry soft cloth.
Second, clean the exterior of the box to prevent dust from blocking the ventilation openings and affecting heat dissipation. Especially around the ventilation openings, make sure there is no dust accumulation.
Thirdly, check whether the sealing strip of the box door is flat, free of cracks and deformation. Aging or damage to the sealing strip can lead to heat leakage and a decrease in temperature uniformity.
Fourth, empty the chamber: Emptying the chamber after use can prevent irrelevant items from being stored in the box for a long time, which may cause contamination or accidents.
2.Regular Maintenance
Please be sure to cut off the power supply before cleaning the heating element! Wait for the equipment to cool down completely. Open the rear cover plate and gently remove the dust on the surface of the electric heating tube and the air duct with a vacuum cleaner or a soft brush.
Check and clean the fan/impeller. Dust accumulation on the fan can cause dynamic balance imbalance, seriously affecting the uniformity of temperature. Therefore, after the power is cut off, it is necessary to check whether there is any abnormal noise from the fan motor bearings and use a vacuum cleaner to clean the accumulated dust on the fan blades.
Electrical components shall be inspected by professional equipment administrators for any loose, charred or rusted marks on the power lines, circuit breakers, contactors and other terminal blocks. Tighten the loose terminals and replace the damaged parts to ensure the safety and reliability of the electrical connection.
The accuracy of the temperature sensor can directly determine the success or failure of the test. It is recommended that every six months or once a year, a standard thermometer that has undergone metrological calibration be used to conduct multi-point comparison calibration of the working temperature range of the equipment. If deviations are detected, parameter corrections or sensor replacements should be made in the control system.
Clean the humidity system. If your device has a humidity function, you also need to clean the humidification water pan regularly, replace the wet cloth to prevent the growth of scale and algae, and use deionized water or purified water to reduce scale.
3. Long-term Maintenance after discontinuation
First, thoroughly clean the inside and outside of the box, and then completely cover the equipment with a dust cover.
Secondly, it is recommended to power on and run the equipment for half an hour to one hour without load once a month. This can remove the moisture inside the box, keep the electrical components active, prevent them from being damaged by moisture, and lubricate the mechanical parts.
Finally, during non-power-on periods, it is recommended to completely cut off the main power supply to ensure safety and save standby power consumption.
Please always keep in mind that safety comes first in the above operations. By implementing a systematic maintenance plan, you can extend the service life of the high-temperature oven, ensure the accuracy and repeatability of the test data, and reduce the frequency of equipment failures and maintenance costs.
1. Baterias de íons de lítio: Testes de alta e baixa temperatura são realizados em todos os estágios de P&D das baterias de íons de lítio, desde materiais e células até módulos.
2. Nível do material: Avaliar as propriedades físicas e químicas básicas de materiais básicos, como materiais de eletrodos positivos e negativos, eletrólitos e separadores em diferentes temperaturas. Por exemplo, testar o risco de revestimento de lítio de materiais anódicos em baixas temperaturas ou examinar a taxa de contração térmica (MSDS) de separadores em altas temperaturas.
3. Nível da célula: Simule o inverno rigoroso em uma zona fria (como -40°C a -20°C), teste a inicialização em baixa temperatura, a capacidade de descarga e o desempenho da bateria, e forneça suporte de dados para melhorar o desempenho em baixa temperatura. Testes cíclicos de carga e descarga são realizados em altas temperaturas (como 45°C e 60°C) para acelerar o envelhecimento e prever a vida útil a longo prazo e a taxa de retenção da capacidade da bateria.
4. Células a combustível: As células a combustível com membrana de troca de prótons (PEMFC) possuem requisitos extremamente rigorosos para o gerenciamento de água e calor. A capacidade de partida a frio é um gargalo técnico fundamental para a comercialização de células a combustível. A câmara de teste simula um ambiente abaixo do ponto de congelamento (como -30°C) para testar se o sistema pode ser iniciado com sucesso após o congelamento e para estudar os danos mecânicos causados pelos cristais de gelo na camada catalítica e na membrana de troca de prótons.
5. Materiais fotovoltaicos: Os painéis solares precisam ser usados ao ar livre por mais de 25 anos, suportando os rigorosos testes do dia e da noite, bem como as quatro estações do ano. Simulando a diferença de temperatura entre o dia e a noite (como 200 ciclos de -40°C a 85°C), é possível testar a fadiga térmica da fita de solda de interconexão das células da bateria, o envelhecimento e o amarelamento dos materiais de encapsulamento (EVA/POE) e a confiabilidade da ligação entre diferentes materiais laminados para evitar delaminação e falhas.
Câmaras de teste modernas de alta e baixa temperatura não são mais simples câmaras de mudança de temperatura, mas sim plataformas de teste inteligentes que integram múltiplas funções. A câmara de teste avançada é equipada com janelas de observação e furos de teste, permitindo que os pesquisadores monitorem as amostras em tempo real durante as mudanças de temperatura.
Seleção do local de instalação da câmara de teste de mudança rápida de temperatura:A distância da parede adjacente permite que o papel e as características da câmara de teste ambiental sejam plenamente explorados. A temperatura de longo prazo de 15 a 45 °C e a umidade relativa do ar superior a 86% devem ser selecionadas.A temperatura de trabalho do local de instalação não deve mudar significativamente. Ele deve ser instalado em uma superfície nivelada (use um nível para determinar o nível da estrada durante a instalação).Deve ser instalado em local sem exposição solar. Deve ser instalado em local com excelente ventilação natural.Deve ser instalado em áreas onde sejam eliminados materiais inflamáveis, produtos explosivos e fontes de calor de alta temperatura.Deve ser instalado em um local com menos poeira.Instale-o o mais próximo possível da fonte de alimentação comutada do sistema de alimentação elétrica.
Câmara de teste de alta e baixa temperatura pode encontrar uma variedade de problemas no processo de uso, a seguir está um resumo de falhas potenciais e suas causas de diferentes perspectivas:1. Falha do sistema centralTemperatura fora de controleMotivo: Os parâmetros de controle PID estão desequilibrados, a temperatura ambiente excede a faixa de projeto do equipamento, interferência de temperatura em várias zonas.Caso: Em uma oficina com ambiente especial, a alta temperatura externa causa sobrecarga no sistema de refrigeração, resultando em variação de temperatura.A umidade está anormalMotivo: a má qualidade da água de umidificação causa incrustações e bloqueio do bico, falha da folha piezoelétrica do umidificador ultrassônico e regeneração incompleta do dessecante de desumidificação.Fenômeno especial: ocorre condensação reversa durante o teste de alta umidade, resultando em uma umidade real na caixa menor que o valor definido.2. Problemas mecânicos e estruturaisO fluxo de ar está desorganizadoDesempenho: Há um gradiente de temperatura de mais de 3℃ na área da amostra.Causa raiz: o suporte de amostras personalizado alterou o projeto original do duto de ar e o acúmulo de sujeira na pá do ventilador centrífugo levou à destruição do equilíbrio dinâmico. falha de vedaçãoNova falha: a força magnética da porta de vedação eletromagnética diminui em baixa temperatura, e a tira de vedação de silicone se torna quebradiça e racha após -70°C.3. Sistema elétrico e de controleFalha de controle inteligenteNível de software: Após a atualização do firmware, ocorre um erro de configuração da zona morta de temperatura e o estouro de dados históricos faz com que o programa trave.Nível de hardware: a quebra do relé de estado sólido SSR causa aquecimento contínuo e a comunicação do barramento fica sujeita à interferência eletromagnética do inversor.Vulnerabilidades de proteção de segurançaPerigos ocultos: a falha síncrona do relé de proteção tripla de temperatura e o alarme falso causado pela expiração da calibração do detector de refrigerante.4. Desafios das condições especiais de trabalhoChoque de temperatura específicoProblema: conversão rápida de -40℃ para +150℃ da solda do evaporador, rachaduras por estresse, diferença no coeficiente de expansão térmica resultando na falha da vedação da janela de observação.Atenuação de operação de longo prazoDegradação do desempenho: após 2.000 horas de operação contínua, o desgaste da placa da válvula do compressor leva a uma diminuição de 15% na capacidade de refrigeração e ao desvio do valor de resistência do tubo de aquecimento cerâmico.5. Impacto ambiental e de manutençãoAdaptação de infraestruturaCaso: A oscilação de potência do aquecedor PTC causada pela flutuação da tensão de alimentação e pelo efeito de golpe de aríete do sistema de água de resfriamento danificou o trocador de calor de placas.Pontos cegos de manutenção preventivaLição: Ignorar a pressão positiva da caixa faz com que a água entre na câmara do mancal e cause crescimento de biofilme e bloqueio no tubo de descarga de condensado.6. Pontos problemáticos das tecnologias emergentesNova aplicação de refrigeranteDesafios: problemas de compatibilidade do óleo do sistema após o R448A substituir o R404A e problemas de vedação de alta pressão de sistemas de refrigeração de CO₂ subcrítico.Riscos de integração da IoTFalha: O protocolo de controle remoto é atacado maliciosamente, resultando em adulteração do programa e falha no armazenamento em nuvem, resultando na perda da cadeia de evidências do teste.Recomendações de estratégiaDiagnóstico inteligente: configure o analisador de vibração para prever a falha do mancal do compressor e use o termovisor infravermelho para escanear os pontos de conexão elétrica regularmente.Design confiável: componentes-chave, como o evaporador, são feitos de aço inoxidável SUS316L para melhorar a resistência à corrosão, e módulos redundantes de controle de temperatura são adicionados ao sistema de controle.Inovação em manutenção: implementar um plano de manutenção dinâmico com base nas horas de operação e estabelecer um sistema anual de testes de pureza do refrigerante.As soluções para esses problemas precisam ser analisadas em conjunto com o modelo específico do equipamento, o ambiente de uso e o histórico de manutenção. Recomenda-se estabelecer um mecanismo de manutenção colaborativa que inclua o fabricante original do equipamento, instituições de teste terceirizadas e equipes técnicas dos usuários. Para itens de teste importantes, recomenda-se configurar um sistema de espera ativa com duas máquinas para garantir a continuidade dos testes.
(1) Instalação e comissionamento de equipamentosServiço no local: a equipe técnica entregará os produtos gratuitamente e realizará a montagem mecânica, a fiação elétrica e a depuração. Os parâmetros de depuração devem atender aos indicadores de temperatura e umidade, quantidade de névoa salina e outros conforme o contrato técnico do cliente.Critérios de aceitação: fornecer um relatório de medição de terceiros, e equipamentos não qualificados deverão ser devolvidos ou substituídos diretamente. Por exemplo, a caixa de teste de chuva deverá passar por 100% de aceitação.(2) Sistema de treinamento do clienteTreinamento de operação: abrange partida e parada de equipamentos, configuração de programas e manutenção diária, personalizado para diferentes cenários de usuários, como instituições de inspeção de qualidade e empresas automobilísticas.Treinamento de manutenção aprofundada: incluindo diagnóstico de falhas (como solução de problemas do sistema de umidade em câmara de teste de alta e baixa temperatura e umidade) e substituição de peças de reposição para melhorar a capacidade de manutenção independente dos clientes.(3) Suporte técnico e respostaResposta instantânea: responda à demanda de reparo em até 15 minutos e resolva falhas de rotina em até 48 horas (negocie com áreas remotas).Diagnóstico remoto: por meio de orientação por vídeo ou software de acesso remoto, localize rapidamente o problema (como concentração anormal de poeira na câmara de teste de areia).(4) Fornecimento e manutenção de peças de reposiçãoFaça um plano de peças de reposição, dê prioridade ao fornecimento de peças de desgaste de unidades cooperativas (como o Centro de Inspeção e Certificação Ferroviária da China, o Grupo de Tecnologia Eletrônica da China) e reduza o tempo de inatividade.Danos não manuais são gratuitos durante o período de garantia, e serviços pagos são fornecidos após o período de garantia com taxas transparentes.
1. Comunique-se diretamente com os fabricantes para personalizar os requisitos etapas operacionais:Envio de requisitos: limpe o objeto de teste (como faróis, baterias, sensores, etc.), cenário de teste (como simulação de vau em frio extremo, alta temperatura e pulverização de alta pressão) e especificações da indústria (como automotiva, militar, eletrônica);Acoplamento de tecnologia: fornecer parâmetros do produto (tamanho, peso), condições ambientais (faixa de temperatura, frequência de impacto) e requisitos especiais (como teste de superposição de névoa salina, ajuste dinâmico de ângulo);Confirmação do esquema: Com base em padrões gerais como GB, IEC e GJB, e especificações da indústria como VW 80101 e ISO 16750, o fabricante projeta procedimentos de teste personalizados e esquemas de configuração de equipamentos.2. Adapte-se à estrutura padrão existenteOs fabricantes podem expandir ou ajustar com base nos seguintes critérios: padrões nacionais:GB/T 28046.4-2011: Para o teste de carga climática de equipamentos elétricos automotivos, os parâmetros principais, como temperatura, tempo e tempos de circulação do impacto da água gelada, são definidos;GB/T 2423.1: Especificação de teste ambiental para produtos elétricos e eletrônicos em geral, dando suporte ao projeto de processos de calibração e verificação. códigos de prática:VW 80101-2005: Norma de Teste de Componentes Elétricos da Volkswagen, aplicável ao refinamento de parâmetros como pressão de pulverização e precisão da temperatura da água;GMW3172: Padrão global de engenharia da General Motors, que oferece suporte a testes compostos em vários ambientes (como impacto de água gelada + corrosão por névoa salina);ISO 16750-4:2006: Estrutura internacional comum de testes de equipamentos elétricos para veículos, compatível com ciclos personalizados (por exemplo, 100 padrão ou 200 aprimorados).Terceiro, otimizar os padrões utilizando os recursos técnicos dos fabricantesAjuste de parâmetros flexível:Faixa de temperatura: faixa de alta temperatura padrão de 65 a 160 ℃, pode ser estendida para -70 ℃ a +150 ℃;Sistema de respingos de água: fluxo de suporte (3~4L/3S ou 80L/min), distância (325±25mm ajustável), tipo de bico (folga/matriz) e outras personalizações;Controle inteligente: o sistema PLC pode personalizar a taxa de comutação de temperatura (como 20 segundos para concluir a conversão de frio extremo para alta temperatura), a frequência de aquisição de dados e o formato do relatório.Superposição de módulo de função:Compatível com vários requisitos de teste, como à prova d'água (IPX5-6) e à prova de poeira (IP5X-6X);Suporta pulverização de ângulo dinâmico (ajustável de 15 a 75), teste de compostos de névoa salina e outras simulações de cenas complexas.4. Garantir a conformidade por meio de certificação e verificaçãoCalibração do equipamento: o fabricante fornece serviço de calibração do sensor de temperatura semestral, o erro é controlado dentro de ±2℃;Verificação de terceiros: recomenda-se certificar a taxa de mudança de temperatura, uniformidade e outros indicadores de equipamentos personalizados por meio de instituições de inspeção de qualidade (como o Instituto de Pesquisa de Energia Elétrica da China, local de teste FAW);Rastreabilidade de dados: A câmara de teste suporta exportação USB de registros de teste, o que é conveniente para rastreabilidade de qualidade e iteração padrão.5. Suporte de serviço e referência de casoEquipe técnica: Guangdong Hongzhan coopera com universidades e institutos de pesquisa para fornecer suporte a todo o processo, desde a análise da demanda até a implementação padrão;Invocação da biblioteca de casos: você pode consultar o caso da montadora (como teste IPX9K de bateria de 800 V, verificação de ciclo quente e frio de lâmpada inteligente) para otimizar e personalizar o padrão;Garantia pós-venda: equipamentos personalizados contam com garantia de 1 ano e manutenção porta a porta de 48 horas para garantir a estabilidade da implementação padrão.
A Câmara de Teste de Poeira Guangdong Hongzhan é usada principalmente para simular ambientes naturais de areia e poeira, testando a resistência à poeira de diversos produtos. Em setores como o eletrônico, automotivo e aeroespacial, os produtos podem enfrentar desafios relacionados à areia e à poeira. Se a resistência à poeira de um produto for inadequada, partículas de areia e poeira podem penetrar no equipamento, causando mau funcionamento, degradação do desempenho ou até mesmo danos. Portanto, avaliar com precisão a resistência à poeira de um produto é crucial, e a Câmara de Teste de Poeira Guangdong Hongzhan oferece uma plataforma de teste confiável para as empresas.(1) Estrutura da caixa: combinação de robustez e durabilidade e vedaçãoA câmara de teste é construída em aço inoxidável de alta qualidade, o que não só proporciona excelente resistência à corrosão e proteção contra erosão por areia e poeira, como também garante uma boa vedação para evitar vazamentos de areia e poeira, mantendo a estabilidade do ambiente de teste. O interior é meticulosamente dividido em áreas funcionais, como a zona de teste da amostra, o duto de circulação de areia e poeira, o sistema de aquecimento e o sistema de controle, facilitando tanto a operação quanto a manutenção.(2) Sistema de geração de poeira: simulação precisa do ambiente de poeiraEste é um dos principais componentes da câmara de teste. Consiste em uma unidade de armazenamento de areia e pó, uma unidade de transporte de areia e pó e uma unidade de dispersão de areia e pó. A unidade de armazenamento pode armazenar areia e pó de diversos tamanhos e composições, conforme necessário para o teste. A unidade de transporte transporta a areia e o pó para a câmara de teste por meio de um transportador helicoidal ou por transporte a ar. A unidade de dispersão garante que a areia e o pó transportados sejam distribuídos uniformemente no ar, criando um ambiente de areia e pó estável e adequado para o teste, garantindo que cada amostra seja testada exaustivamente em condições uniformes.(3) Sistema de circulação de ar: cria um fluxo de ar de poeira estávelO sistema de circulação de ar consiste em um ventilador, dutos e um filtro de ar. O ventilador fornece a energia necessária para garantir a circulação do ar dentro da câmara de teste. Os dutos direcionam o fluxo de ar de forma eficaz, garantindo que o ar passe pelo sistema de geração de areia e pó e pela área de teste da amostra, permitindo que a areia e o pó entrem em contato total com as amostras. O filtro de ar remove eficazmente as partículas de areia e pó do ar circulante, protegendo o ventilador e outros equipamentos contra danos e prolongando sua vida útil.(4) Sistema de controle: núcleo de operação inteligente e precisoO sistema de controle utiliza um controlador lógico programável (CLP) avançado e uma interface touchscreen. Os operadores podem facilmente definir e monitorar parâmetros de teste, como temperatura, umidade, concentração de poeira e velocidade do vento, através da tela touchscreen. Ele também possui recursos de ajuste automático, permitindo o monitoramento contínuo e o ajuste preciso dos diversos parâmetros dentro da câmara de teste, de acordo com os valores predefinidos, garantindo que o ambiente de teste sempre atenda aos padrões exigidos. Além disso, o sistema de controle inclui funções de alarme e proteção contra falhas, que podem emitir prontamente sinais de alerta e tomar medidas de proteção em caso de condições anormais, garantindo a segurança do equipamento e do pessoal.(5) Fluxo de trabalho completo: processo de teste eficiente e rigoroso Durante a fase de preparação, os operadores selecionam as partículas de areia e pó apropriadas com base nos requisitos do teste e as colocam no dispositivo de armazenamento. Em seguida, limpam e inspecionam a câmara de teste e posicionam as amostras corretamente na área de teste. Assim que a câmara de teste é ativada, o sistema de geração de areia e pó entra em operação, transportando e dispersando a areia e o pó no ar. O sistema de circulação de ar garante um fluxo estável de areia e pó. O sistema de controle monitora e ajusta continuamente vários parâmetros para manter um ambiente de teste estável. Durante a fase de teste da amostra, a câmara de teste opera de acordo com o cronograma definido.
Quando a câmara de teste de impacto de água gelada de Guangdong Hongzhan for usada no verão, os seguintes assuntos devem receber atenção especial para garantir a operação estável do equipamento e a precisão dos resultados do teste:1. Gestão do ambiente e da dissipação de calor Melhore a ventilação e a dissipação de calor. Altas temperaturas no verão podem facilmente levar à diminuição da eficiência de dissipação de calor do equipamento. Certifique-se de que haja pelo menos 10 cm de espaço reservado ao redor do equipamento para promover a circulação de ar. Se o equipamento adotar um sistema de resfriamento a ar, a poeira da superfície do condensador deve ser limpa regularmente para evitar a dissipação de calor deficiente e o superaquecimento do compressor. Controle a temperatura e a umidade do ambiente. Evite colocar o equipamento em área com luz solar direta. Recomenda-se que a temperatura do laboratório seja mantida em 25 ± 5 ℃ e a umidade seja inferior a 85%. Ambientes com alta temperatura e alta umidade podem acelerar o acúmulo de gelo ou água de condensação no equipamento, por isso é necessário aumentar as medidas de desumidificação.2. Manutenção do sistema de refrigeração Qualidade da água e gerenciamento do tanque: bactérias se proliferam facilmente no verão, portanto, use água deionizada ou água pura para evitar a formação de calcário e o entupimento de tubulações. Recomenda-se trocar a água do tanque a cada 3 dias e esvaziá-lo e limpá-lo antes de deixá-lo fora de uso por um longo período. Monitoramento da eficiência da refrigeração: ambientes com altas temperaturas podem levar à sobrecarga do sistema de refrigeração. A condição do óleo do compressor deve ser verificada regularmente para garantir refrigerante suficiente. Se a temperatura da água exceder o valor definido (como 0 a 4°C), a máquina deve ser desligada imediatamente para solução de problemas.3. Tratamento de congelamento e descongelamento Evite o agravamento do congelamento. Quando a umidade é alta no verão, a taxa de congelamento dentro do equipamento pode acelerar. Recomenda-se realizar um processo de descongelamento manual após 10 ciclos: ajuste a temperatura para 30°C e mantenha-a por 30 minutos, e depois drene a água para limpar os cristais de gelo na superfície do evaporador.Otimize o intervalo de teste para evitar testes contínuos de baixa temperatura a longo prazo. Recomenda-se reservar 15 minutos de tempo de buffer entre a alta temperatura (por exemplo, 160°C) e o ciclo de choque com água gelada para reduzir o impacto do estresse térmico no equipamento.4. Ajuste das especificações de operação Otimização da configuração dos parâmetros: De acordo com as características do ambiente de verão, o tempo normal de recuperação da temperatura pode ser reduzido adequadamente (o padrão de referência é concluir a troca de temperatura em 20 segundos), mas deve-se garantir que atenda aos requisitos das normas GB/T 2423.1 ou ISO16750-4. A proteção de segurança deve ser reforçada. Luvas e óculos de proteção anticongelantes devem ser usados durante a operação para evitar a aderência das mãos e das partes de baixa temperatura causada pelo suor. Antes de abrir a porta após o teste de alta temperatura, a temperatura interna da caixa deve ser confirmada abaixo de 50°C para evitar queimaduras causadas pelo vapor quente.5. Preparação para desligamento de emergência e de longo prazo Resposta a falhas: Se o equipamento apresentar o alarme E01 (temperatura fora da tolerância) ou E02 (nível de água anormal), desligue imediatamente o fornecimento de energia e entre em contato com o suporte técnico do fabricante. Não desmonte a tubulação de refrigeração por conta própria. Proteção de longo prazo: se não for utilizado por mais de 7 dias, o reservatório de água deve ser esvaziado, a energia deve ser desligada e a tampa contra poeira deve ser colocada. Ao mesmo tempo, a energia deve ser ligada por 1 hora a cada meio mês para manter a placa de circuito seca. Com as medidas acima, o impacto da alta temperatura e umidade do ambiente no verão na câmara de teste de choque com água gelada pode ser efetivamente reduzido, garantindo a confiabilidade dos dados de teste e a vida útil do equipamento. Os detalhes operacionais específicos devem ser ajustados de acordo com o manual do equipamento e as condições reais de trabalho.
1. A poeira aderida ao condensador pode fazer com que o pressostato de alta pressão do compressor dispare e emita alarmes falsos. Portanto, a poeira aderida à grade de resfriamento do condensador pode ser removida mensalmente com um aspirador de pó, ou com uma escova de cerdas duras após ligar a máquina, ou ainda soprando-a com um bico de ar de alta pressão.2. A área ao redor da máquina e o solo na parte inferior devem ser mantidos limpos o tempo todo para evitar que uma grande quantidade de poeira seja sugada para dentro da unidade ou reduza o desempenho do equipamento e cause acidentes.3. Ao abrir ou fechar a porta ou coletar amostras da câmara de teste, não toque na fita de vedação da porta.4. Núcleo da câmara de teste de temperatura e umidade constantes - o sistema de refrigeração deve ser inspecionado anualmente. Verifique se há vazamentos nos tubos de cobre e em cada junta e interface. Se houver, informe o fabricante.5. O umidificador e o reservatório de água devem ser limpos com frequência para evitar a formação de incrustações e afetar a emissão de vapor. Limpe-os após cada teste. A desincrustação oportuna ajuda a prolongar a vida útil do tubo de umidificação e garante um fluxo de água suave. Ao limpar, use uma escova de cobre e enxágue com água.6. A sala de distribuição deve ser limpa e inspecionada mais de uma vez por ano. Nós soltos podem colocar todo o equipamento em condições de operação perigosas, queimar componentes, causar incêndios, alarmes e colocar vidas em risco.7. Os pavios secos e úmidos do bulbo devem ser verificados com frequência. Substitua-os imediatamente se ficarem duros ou sujos. Recomenda-se trocá-los a cada três meses.8. Inspeção e manutenção do circuito de água. Os canos de água do circuito de água são propensos a entupimentos e vazamentos. Verifique regularmente se há vazamentos ou bloqueios. Se encontrar algum, remova-os imediatamente ou notifique o fabricante.
Ao operar uma câmara de teste com temperatura e umidade constantes, é importante estar ciente de possíveis problemas durante o processo e garantir a operação adequada. O manuseio incorreto pode facilmente levar a mau funcionamento do equipamento. No entanto, com o tempo, algumas falhas inevitavelmente ocorrerão. Neste artigo, discutiremos várias falhas comuns e suas soluções.Falha: Se a temperatura não atingir o valor definido durante o teste de alta temperatura, o primeiro passo é verificar o sistema elétrico e solucionar problemas em cada componente. Se a temperatura na câmara de teste de temperatura e umidade constantes aumentar muito lentamente, verifique o sistema de circulação de ar para garantir que o amortecedor de ajuste esteja funcionando corretamente. Se a temperatura aumentar muito rapidamente, ajuste as configurações do PID. Se a temperatura aumentar muito rapidamente e acionar a proteção contra superaquecimento, o controlador pode estar com defeito; neste caso, substitua o painel de controle ou o relé de estado sólido. Falha: Se a câmara de teste de temperatura e umidade constantes não atender aos requisitos do teste de baixa temperatura, verifique se a temperatura cai muito lentamente ou se estabiliza em um determinado ponto antes de subir novamente. Se a temperatura cair muito lentamente, verifique se a câmara foi seca antes do teste de baixa temperatura para mantê-la seca. Certifique-se de que as amostras não estejam muito aglomeradas para evitar circulação de ar inadequada. Após descartar esses problemas, verifique se o sistema de refrigeração está com defeito; nesses casos, procure um profissional de reparo do fabricante. Falha: Se a câmara de teste de temperatura e umidade constantes apresentar mau funcionamento durante a operação, com o painel de controle exibindo uma mensagem de falha e um alarme sonoro, o operador pode consultar a seção de solução de problemas do manual do usuário do equipamento para identificar o tipo de falha. A equipe de manutenção profissional deverá então realizar os reparos necessários para garantir que o teste ocorra sem problemas. Outros equipamentos experimentais ambientais apresentarão outras condições de uso, que precisam ser tratadas de acordo com a situação atual.
Um motivo 1. Como a temperatura da câmara de teste de temperatura e umidade constantes não pode ser mantida, observe se o compressor de refrigeração pode iniciar quando a câmara de teste está funcionando e se o compressor pode iniciar quando o equipamento de teste ambiental está funcionando, indicando que o circuito da fonte de alimentação principal para cada compressor está normal e o sistema elétrico não tem problemas.2. Não há falha no sistema elétrico. Continue verificando o sistema de refrigeração. Primeiro, verifique se a pressão de exaustão e sucção do compressor de baixa temperatura (R23) dos dois conjuntos de unidades de refrigeração está abaixo do valor normal e se a pressão de sucção está em estado de vácuo, indicando que a dose de refrigeração da unidade de refrigeração principal é insuficiente.3. Toque no tubo de escape e no tubo de sucção do compressor R23 com a mão e observe que a temperatura do tubo de escape não está alta e a temperatura do tubo de sucção não está baixa (sem geada), o que também indica que o refrigerante R23 no host é insuficiente.Outro motivo: 1. A causa da falha não foi determinada, e uma confirmação adicional é feita em conjunto com o processo de controle da câmara de teste de temperatura e umidade constantes. A câmara de teste possui dois conjuntos de unidades de refrigeração.Uma é a unidade principal e a outra é a unidade auxiliar. Quando a taxa de resfriamento é alta, ambas as unidades operam simultaneamente no início da fase de manutenção da temperatura. Assim que a temperatura se estabiliza, a unidade auxiliar para e a unidade principal mantém a temperatura. Se o refrigerante R23 vazar da unidade principal, sua eficiência de resfriamento será significativamente reduzida. Durante o processo de resfriamento, ambas as unidades operam simultaneamente, garantindo temperaturas estáveis e uma diminuição gradual na taxa de resfriamento. Na fase de isolamento, se a unidade auxiliar parar, a unidade principal perde sua função de resfriamento, fazendo com que o ar dentro da câmara de teste suba lentamente. Quando a temperatura atinge um determinado nível, o sistema de controle ativa a unidade auxiliar para resfriar, após o que a unidade auxiliar para novamente. A causa da falha de produção foi identificada como um vazamento de refrigerante de baixa temperatura (R23) da unidade principal. Ao verificar se havia vazamentos no sistema de refrigeração, foi encontrada uma rachadura na haste da válvula solenoide de bypass de gás quente, medindo cerca de 1 cm de comprimento. Após a substituição da válvula solenoide e a recarga do sistema com refrigerante, o sistema retornou à operação normal. Esta análise mostra que o diagnóstico de falhas segue uma abordagem passo a passo, partindo dos aspectos "externos" e avançando para os internos, focando em "eletricidade" e, por fim, em "resfriamento". Uma compreensão completa dos princípios e processos operacionais da câmara de teste é essencial para um diagnóstico preciso de falhas.
1. O condensador (ou radiador) da unidade de refrigeração no câmara de teste de choque térmico e frio Deve ser mantida regularmente para garantir que permaneça limpa. A poeira aderida ao condensador pode causar o disparo do pressostato de alta pressão do compressor, levando a alarmes falsos. O condensador deve ser limpo mensalmente com um aspirador de pó para remover a poeira da malha de resfriamento do condensador ou, após ligar a máquina, com uma escova de cerdas duras para limpá-lo ou soprar a poeira com um bico de ar de alta pressão.2. Ao abrir ou fechar a porta ou retirar o objeto de teste do forno, não deixe o item tocar na borda de borracha da porta para evitar que ela seja danificada e reduza sua vida útil.3. Mantenha o solo ao redor e sob a fuselagem sempre limpo para evitar acidentes e degradação do desempenho causados por grandes quantidades de poeira sugadas para dentro da unidade.4. O sistema de congelamento da câmara de teste de choque a frio e a quente é o núcleo desta máquina. Inspecione todos os tubos de cobre quanto a vazamentos e condições de neve a cada semestre, bem como todos os bicos e juntas de solda. Em caso de vazamento de óleo, informe a empresa ou resolva-o diretamente.5. O contato de alta corrente do painel de distribuição deve ser limpo e reparado pelo menos uma vez por ano na sala de distribuição. O afrouxamento do contato colocará todo o equipamento em funcionamento em condições de risco. Na melhor das hipóteses, queimará os componentes e, na pior, causará incêndio, alarme e ferimentos pessoais. Ao limpar, use um aspirador de pó para remover a poeira do ambiente.6. Não ajuste o valor de ajuste dos dois protetores de sobretemperatura na caixa de distribuição de energia da câmara de teste de choque a frio e a quente de forma descuidada. O valor de ajuste é de fábrica. Este interruptor de proteção é usado para proteger o tubo de aquecimento contra queimaduras e alarmes. O ponto de ajuste é o ponto de ajuste de temperatura de 20°C a 30°C.7. Câmara de teste de choque frio e quente Quando o produto de teste for retirado quando chegar a hora, ele deverá estar desligado e a equipe deverá usar luvas secas, antieletricidade e resistentes à temperatura para retirar e colocar o produto.8. Limpe e faça a manutenção interna e externa da câmara de teste de choque térmico e frio. 9. Antes de operar a câmara de teste de choque térmico e frio, remova quaisquer impurezas internas. 10. A sala de distribuição elétrica deve ser limpa pelo menos uma vez por ano. Durante a limpeza, utilize um aspirador de pó para remover a poeira. A parte externa da câmara deve ser limpa pelo menos uma vez por ano, utilizando água com sabão.
Obter uma cotação
Rede IPv6 suportada