Câmara de teste de temperatura

• Small Rapid Temperature Change (Wet Heat) Test Chamber

  Nov 01, 2025

  In response to the testing and R&D requirements of electronic components such as semiconductors and automotive electronics, Lab Companion has developed a smaller capacity small rapid temperature change (wet heat) test chamber. While maintaining the advantages of standard rapid temperature change test chambers, it can also meet the needs of customers who have requirements for space size, with a single-phase 220VAC voltage specification. It can also meet the equipment usage requirements of customers in civilian office areas such as research institutions and universities. Its main features are as follows: 1. It has powerful heating and cooling performance 2. Heating rate: 15℃/min; Cooling rate: 15℃/min 3. (Temperature range: -45℃ to +155℃) 4. Single-phase 220VAC, meeting the electricity demands of more customers 5. Single-phase 220VAC, suitable for industrial and civil power supply specifications, can meet the equipment power demands of customers in civil office areas such as research institutions and universities. 6. The body is small and exquisite, with a compact structure and easy to move 7. The miniaturized structure design of the test chamber can effectively save configuration space. 8. The inner tank volume is 100L, the width is 600mm, the depth is less than 1400mm, and the product volume is less than 1.1m ³. It is suitable for the vast majority of residential and commercial elevators in China (GB/T7025.1). 9. The standard universal wheels enable the product to move freely at the installation site. 10. Standard air-cooled specification is provided, facilitating the movement and installation of the product 11. At the same time, it saves customers the cost and space of configuring cooling towers. 12. A more ergonomic operation touch screen design 13. Through the multi-angle adjustment of the touch screen, it can meet the operation needs and provide the best field of vision for users of different heights, making it more convenient and comfortable. 14. Energy-saving cold output temperature and humidity control system, with dual PID and water vapor partial pressure control, features mature technology and extremely high precision. 15. Network control and data acquisition can be carried out through the interface (RS-485/GPIB/Web Lan/RS-232C). 16. It is standard-equipped with left and right cable holes (50mm), which facilitates the connection of power on the sample and the conduct of multiple measurements. 17. The controller adopts a color LCD touch screen, which is simple and convenient to operate 18. Through the controller, two control methods, fixed value and program, can be selected to adapt to different applications. 19. The program control can be set to 100 modes, with 99 steps for each mode. Repeat the loop up to 999 times. 20. Multiple languages can be easily switched (Simplified Chinese, English), and test data can be stored on a USB flash drive.

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• How to Prevent Condensation when Conducting Low-temperature Tests in a Temperature Test Chamber

  Oct 30, 2025

  When conducting low-temperature tests in a temperature test chamber, preventing condensation is a crucial and common issue. Condensation not only affects the accuracy of test results, but may also cause irreversible damage to products, such as short circuits, metal corrosion, and degradation of material performance.   The essence of condensation is that when the surface temperature of the product drops below the "dew point temperature" of the ambient air, water vapor in the air condenses into liquid water on the product surface. Based on this principle, the core idea for preventing condensation is to avoid the surface temperature of the product being lower than the dew point temperature of the ambient air. The specific methods are as follows:   Controlling the rate of temperature change is the most commonly used and effective method. By slowing down the rate of cooling or heating, the temperature of the product can keep up with the changes in ambient temperature, thereby reducing the temperature difference between the two and preventing the surface temperature of the product from falling below the dew point. 2. Use dry air or nitrogen to directly reduce the absolute humidity of the air inside the test chamber, thereby significantly lowering the dew point temperature. Even if the surface of the product is very cold, as long as the dew point of the ambient air is lower, condensation will not occur. It is usually used for products that are extremely sensitive to moisture, such as precision circuit boards and aerospace components, etc. 3. Local heating or insulation can ensure that the surface temperature of key components (such as circuit boards and sensors) is always above the dew point, which is more suitable for products with complex structures where only certain areas are sensitive to humidity. 4. Skillfully arrange the temperature cycle through programming to avoid exposing the product at the stage when condensation is most likely to occur. After the test is completed, do not directly open the box door in a normal temperature and humidity environment. Dry gas should first be introduced into the box and the temperature should be slowly raised to room temperature. After the product temperature has also risen, the box can be opened and taken out.   For a typical low-temperature test, the following process can be followed to prevent condensation to the greatest extent First, place the product and the test chamber in a standard laboratory environment for a sufficient period of time to stabilize their condition. Subsequently, within the range close to room temperature to "0°", set up one or more short-term insulation platforms. Or maintain it at the target low temperature for a sufficient period of time, during which the temperature inside and outside the product is consistent, and usually no new condensation will form. Also, set a heating rate that is slower than the cooling rate. Set up an insulation platform at the initial stage of temperature rise and when approaching the ambient temperature. After the temperature rise is completed, do not open the door immediately. Keep the box door closed and let the product stand in the box for "30 minutes to 2 hours" (depending on the heat capacity of the product), or introduce dry air into the box to accelerate the equalization process. After confirming that the product temperature is close to the ambient temperature, open the box door and take out the product.   The best practice is to use the above methods in combination. For instance, in most cases, "controlling the temperature variation rate" combined with "optimizing the test program (especially during the recovery stage)" can solve 90% of the condensation problems. For military or automotive electronics tests with strict requirements, it may be necessary to simultaneously stipulate the temperature variation rate and require the introduction of dry air.

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• Dragon Heat Flow Meter Temperature Control Test

  Oct 29, 2025

  Temperature control tests are usually conducted under two conditions: no-load (without sample placement) and load (with standard samples or actual samples being tested placed). The basic testing steps are as follows:   1. Preparatory work: Ensure that the heat flow meter has been fully preheated and is in a stable state. Prepare high-precision temperature sensors that have undergone metrological calibration (such as multiple platinum resistance PT100), and their accuracy should be much higher than the claimed indicators of the heat flow meter to be measured. 2. Temperature uniformity test: Multiple calibrated temperature sensors are arranged at different positions within the working area of the heat flow meter's heating plate (such as the center, four corners, edges, etc.). Set one or more typical test temperature points (such as -20°C, 25°C, 80°C). After the system reaches thermal stability, simultaneously record the temperature values of all sensors. Calculate the maximum, minimum and standard deviation of these readings to evaluate the uniformity. 3. Temperature control stability and accuracy test: Fix a calibrated temperature sensor at the center of the heating plate (or closely attach it to the built-in sensor of the instrument). Set the target temperature and start the temperature control. Record the entire process from the start to reaching the target temperature (for analyzing response speed and overshoot). After reaching the target temperature, continuously record for at least 1-2 hours (or as per standard requirements), with a sampling frequency high enough (such as once per second), and analyze the recorded data. 4. Load test: Place standard reference materials with known thermal physical properties or typical samples to be tested between the hot plates. Repeat step 3 and observe the changes in temperature control performance under load conditions. Load will directly affect the thermal inertia of the system, thereby influencing the response speed and stability.   When you are choosing or using a heat flow meter, be sure to carefully review the specific parameters regarding temperature control performance in its technical specification sheet and understand under what conditions (no-load/load) these parameters were measured. Lab will provide clear and verifiable temperature control test data and reports.

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• How is over-temperature protection carried out in a temperature test chamber?

  Oct 23, 2025

  The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level and multi-redundant safety system. Its core purpose is to prevent the temperature inside the chamber from rising out of control due to equipment failure, thereby protecting the safety of the test samples, the test chamber itself and the laboratory environment.   The protection system usually consists of the following key parts working together: 1. Sensor: The main sensor is used for the normal temperature control of the test chamber and provides feedback signals to the main controller. An independent over-temperature protection sensor is the key to a safety system. It is a temperature-sensing element independent of the main control temperature system (usually a platinum resistance or thermocouple), which is placed by strategically at the position within the box that best represents the risk of overheating (such as near the heater outlet or on the top of the working chamber). Its sole task is to monitor over-temperature. 2. Processing unit: The main controller receives signals from the main sensor and executes the set temperature program. The independent over-temperature protector, as an independent hardware device, is specifically designed to receive and process the signals from the over-temperature protection sensor. It does not rely on the main controller. Even if the main controller crashes or experiences a serious malfunction, it can still operate normally. 3. Actuator: The main controller controls the on and off of the heater and the cooler. The safety relay/solid-state relay receives the signal sent by the over-temperature protector and directly cuts off the power supply circuit of the heater. This is the final execution action.   The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level, hard-wire connected safety system designed based on the concepts of "redundancy" and "independence". It does not rely on the main control system. Through independent sensors and controllers, when a dangerous temperature is detected, it directly and forcibly cuts off the heating energy and notifies the user through sound and light alarms, thus forming a complete and reliable safety closed loop.

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• Lab Aging Test Chamber Working Principle

  Oct 17, 2025

  Many products (such as rubber, plastic, insulating materials, electronic components, etc.) will age due to the combined effects of heat and oxygen when exposed to the natural environment over a long period of use, such as becoming hard, brittle, cracking, and experiencing a decline in performance. This process is very slow in its natural state. The air-exchange aging test chamber greatly accelerates the aging process by creating a continuously high-temperature environment and constantly replenishing fresh air in the laboratory, thereby evaluating the long-term heat aging resistance of materials in a short period of time.   The working principle of Lab aging test chamber mainly relies on the collaborative efforts of three systems: 1. The heating system provides and maintains a high-temperature environment inside the test chamber. High-performance electric heaters are usually adopted and installed at the bottom, back or in the air duct of the test chamber. After the controller sets the target temperature (for example, 150°C), the heater starts to work. The air is blown through the heater by a high-power fan. The heated air is forced to circulate inside the box, causing the temperature inside the box to rise evenly and remain at the set value. 2. The ventilation system is the key that distinguishes it from ordinary ovens. At high temperatures, the sample will undergo an oxidation reaction with oxygen in the air, consuming oxygen and generating volatile products. If the air is not exchanged, the oxygen concentration inside the box will decrease, the reaction will slow down, and it may even be surrounded by the products of the sample's own decomposition. This is inconsistent with the actual usage of the product in a naturally ventilated environment. 3. The control system precisely controls the parameters of the entire testing process. The PID (Proportional-integral-Derivative) intelligent control mode is adopted. The real-time temperature is fed back through the temperature sensor inside the box (such as platinum resistance PT100). The controller precisely adjusts the output power of the heater to ensure that the temperature fluctuation is extremely small and remains stable at the set value. Set the air exchange volume within a unit of time (for example, 50 air changes per hour). This is one of the core parameters of the air-exchange aging test chamber, which usually follows relevant test standards (such as GB/T, ASTM, IEC, etc.).   The test chamber creates a high-temperature environment through electric heaters, achieves uniform temperature inside the box by using centrifugal fans, and continuously expels exhaust gases and draws in fresh air through a unique ventilation system. Thus, under controllable experimental conditions, it simulates and accelerates the aging process of materials in a naturally ventilated thermal and oxygen environment. The biggest difference between it and a common oven lies in its "ventilation" function, which enables its test results to more truly reflect the heat aging resistance of the material during long-term use.

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• Como escolher o método de resfriamento apropriado para câmaras de teste?

  Sep 09, 2025

  Resfriamento a ar e resfriamento a água são dois métodos comuns de dissipação de calor em equipamentos de refrigeração. A diferença mais fundamental entre eles reside nos diferentes meios utilizados para descarregar o calor gerado pelo sistema no ambiente externo: o resfriamento a ar depende do ar, enquanto o resfriamento a água depende da água. Essa diferença fundamental deu origem a inúmeras distinções entre eles em termos de instalação, uso, custo e cenários aplicáveis. 1. Sistema refrigerado a arO princípio de funcionamento de um sistema de resfriamento a ar é forçar o fluxo de ar através de um ventilador, soprando-o sobre seu componente central de dissipação de calor – o condensador com aletas –, transportando assim o calor do condensador e dissipando-o para o ar circundante. Sua instalação é muito simples e flexível. O equipamento pode operar simplesmente conectando-se à fonte de alimentação e não requer instalações de suporte adicionais, apresentando, portanto, os menores requisitos para reformas no local. Esse desempenho de resfriamento é significativamente afetado pela temperatura ambiente. Em verões quentes ou ambientes de alta temperatura com ventilação insuficiente, devido à diferença de temperatura reduzida entre o ar e o condensador, a eficiência de dissipação de calor cairá acentuadamente, resultando em uma diminuição na capacidade de resfriamento do equipamento e um aumento no consumo de energia operacional. Além disso, será acompanhado por um ruído considerável do ventilador durante a operação. Seu investimento inicial geralmente é baixo e a manutenção diária é relativamente simples. A principal tarefa é limpar regularmente o pó das aletas do condensador para garantir uma ventilação suave. O principal custo operacional é o consumo de eletricidade. Os sistemas refrigerados a ar são altamente adequados para equipamentos de pequeno e médio porte, áreas com eletricidade abundante, mas recursos hídricos escassos ou acesso inconveniente à água, laboratórios com temperaturas ambientais controláveis, bem como projetos com orçamentos limitados ou aqueles que preferem um processo de instalação simples e rápido. 2. Sistema de refrigeração a águaO princípio de funcionamento de um sistema de resfriamento a água é usar água circulante fluindo através de um condensador dedicado resfriado a água para absorver e transportar o calor do sistema. O fluxo de água aquecida é geralmente transportado para a torre de resfriamento externa para resfriamento e, em seguida, reciclado novamente. Sua instalação é complexa e requer um conjunto completo de sistemas de água externos, incluindo torres de resfriamento, bombas de água, redes de tubulação de água e dispositivos de tratamento de água. Isso não apenas fixa o local de instalação do equipamento, mas também impõe altas demandas em planejamento e infraestrutura do local. O desempenho de dissipação de calor do sistema é muito estável e basicamente não é afetado por mudanças na temperatura ambiente externa. Enquanto isso, o ruído operacional próximo ao corpo do equipamento é relativamente baixo. Seu investimento inicial é alto. Além do consumo de eletricidade, há também outros custos, como o consumo contínuo de recursos hídricos durante a operação diária. O trabalho de manutenção também é mais profissional e complexo, e é necessário para evitar a formação de incrustações, corrosão e crescimento microbiano. Os sistemas refrigerados a água são adequados principalmente para equipamentos industriais grandes e de alta potência, oficinas com altas temperaturas ambientes ou condições de ventilação precárias, bem como situações em que são necessárias estabilidade de temperatura e eficiência de refrigeração extremamente altas. Escolher entre resfriamento a ar e resfriamento a água não se trata de julgar sua superioridade ou inferioridade absoluta, mas de encontrar a solução que melhor se adapta às condições específicas de cada um. As decisões devem ser baseadas nas seguintes considerações: em primeiro lugar, equipamentos de grande porte e alta potência geralmente preferem o resfriamento a água para obter um desempenho estável. Ao mesmo tempo, o clima geográfico do laboratório (se está quente), as condições de abastecimento de água, o espaço de instalação e as condições de ventilação precisam ser avaliados. Em segundo lugar, se um investimento inicial relativamente baixo for valorizado, o resfriamento a ar é uma escolha adequada. Se o foco for na eficiência energética operacional e estabilidade de longo prazo, e não se importar com o custo inicial relativamente alto de construção, então o resfriamento a água tem mais vantagens. Finalmente, é necessário considerar se o indivíduo tem a capacidade profissional para realizar a manutenção regular em sistemas de água complexos.

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• Princípio de funcionamento do forno a vácuo Lab Companion

  Sep 02, 2025

  O forno a vácuo Lab Companion é um dispositivo de precisão que seca materiais sob condições de baixa pressão. Seu princípio de funcionamento baseia-se em um princípio científico fundamental: no estado de vácuo, o ponto de ebulição de um líquido diminui significativamente. Seu processo de trabalho pode ser dividido em três partes principais: 1. Criação de vácuo: Ao extrair continuamente o ar da câmara do forno por meio de uma bomba de vácuo, o ambiente interno é reduzido a um nível muito abaixo da pressão atmosférica (tipicamente até 10 Pa ou graus de vácuo ainda mais altos). Essa ação atinge dois objetivos: primeiro, reduz significativamente o teor de oxigênio na cavidade, evitando a oxidação do material durante o processo de aquecimento; segundo, cria condições para o processo físico principal: ebulição a baixa temperatura.2. O aquecimento fornece energia: Ao mesmo tempo em que o ambiente de vácuo é estabelecido, o sistema de aquecimento (geralmente utilizando fios de aquecimento elétricos ou placas de aquecimento) entra em operação, fornecendo energia térmica para os materiais dentro da câmara. Devido à pressão interna extremamente baixa, os pontos de ebulição da umidade ou de outros solventes contidos no material caem drasticamente. Por exemplo, a um grau de vácuo de -0,085 MPa, o ponto de ebulição da água pode ser reduzido para aproximadamente 45 °C. Isso significa que o material não precisa ser aquecido aos 100 °C convencionais, e a umidade interna pode vaporizar rapidamente a uma temperatura mais baixa.3. Remoção de vapor: O vapor d'água ou outros vapores de solventes produzidos pela vaporização serão liberados da superfície e do interior do material. Devido à diferença de pressão dentro da cavidade, esses vapores se difundirão rapidamente e serão continuamente aspirados pela bomba de vácuo, sendo então descarregados no ambiente externo. Esse processo é contínuo, garantindo a manutenção de um ambiente seco e evitando a recondensação do vapor dentro da cavidade, impulsionando assim a reação de secagem de forma contínua e eficiente em direção à desidratação. O recurso de "secagem em baixa temperatura e alta eficiência" dos fornos a vácuo os torna amplamente utilizados nas áreas farmacêutica, química, eletrônica, alimentícia e de ciência dos materiais, sendo especialmente adequados para processar materiais preciosos, sensíveis ou difíceis de secar por métodos convencionais.

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• Aplicação de câmaras de ensaio de alta e baixa temperatura na pesquisa de novos materiais energéticos

  Aug 30, 2025

  1. Baterias de íons de lítio: Testes de alta e baixa temperatura são realizados em todos os estágios de P&D das baterias de íons de lítio, desde materiais e células até módulos. 2. Nível do material: Avaliar as propriedades físicas e químicas básicas de materiais básicos, como materiais de eletrodos positivos e negativos, eletrólitos e separadores em diferentes temperaturas. Por exemplo, testar o risco de revestimento de lítio de materiais anódicos em baixas temperaturas ou examinar a taxa de contração térmica (MSDS) de separadores em altas temperaturas. 3. Nível da célula: Simule o inverno rigoroso em uma zona fria (como -40°C a -20°C), teste a inicialização em baixa temperatura, a capacidade de descarga e o desempenho da bateria, e forneça suporte de dados para melhorar o desempenho em baixa temperatura. Testes cíclicos de carga e descarga são realizados em altas temperaturas (como 45°C e 60°C) para acelerar o envelhecimento e prever a vida útil a longo prazo e a taxa de retenção da capacidade da bateria. 4. Células a combustível: As células a combustível com membrana de troca de prótons (PEMFC) possuem requisitos extremamente rigorosos para o gerenciamento de água e calor. A capacidade de partida a frio é um gargalo técnico fundamental para a comercialização de células a combustível. A câmara de teste simula um ambiente abaixo do ponto de congelamento (como -30°C) para testar se o sistema pode ser iniciado com sucesso após o congelamento e para estudar os danos mecânicos causados ​​pelos cristais de gelo na camada catalítica e na membrana de troca de prótons. 5. Materiais fotovoltaicos: Os painéis solares precisam ser usados ​​ao ar livre por mais de 25 anos, suportando os rigorosos testes do dia e da noite, bem como as quatro estações do ano. Simulando a diferença de temperatura entre o dia e a noite (como 200 ciclos de -40°C a 85°C), é possível testar a fadiga térmica da fita de solda de interconexão das células da bateria, o envelhecimento e o amarelamento dos materiais de encapsulamento (EVA/POE) e a confiabilidade da ligação entre diferentes materiais laminados para evitar delaminação e falhas.   Câmaras de teste modernas de alta e baixa temperatura não são mais simples câmaras de mudança de temperatura, mas sim plataformas de teste inteligentes que integram múltiplas funções. A câmara de teste avançada é equipada com janelas de observação e furos de teste, permitindo que os pesquisadores monitorem as amostras em tempo real durante as mudanças de temperatura.

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• Seleção do local de instalação da câmara de ensaio de mudança rápida de temperatura

  Jun 27, 2025

  Seleção do local de instalação da câmara de teste de mudança rápida de temperatura:A distância da parede adjacente permite que o papel e as características da câmara de teste ambiental sejam plenamente explorados. A temperatura de longo prazo de 15 a 45 °C e a umidade relativa do ar superior a 86% devem ser selecionadas.A temperatura de trabalho do local de instalação não deve mudar significativamente. Ele deve ser instalado em uma superfície nivelada (use um nível para determinar o nível da estrada durante a instalação).Deve ser instalado em local sem exposição solar. Deve ser instalado em local com excelente ventilação natural.Deve ser instalado em áreas onde sejam eliminados materiais inflamáveis, produtos explosivos e fontes de calor de alta temperatura.Deve ser instalado em um local com menos poeira.Instale-o o mais próximo possível da fonte de alimentação comutada do sistema de alimentação elétrica.

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• O que devo fazer se a câmara de teste de alta e baixa temperatura apresentar problemas?

  Jun 23, 2025

  Câmara de teste de alta e baixa temperatura pode encontrar uma variedade de problemas no processo de uso, a seguir está um resumo de falhas potenciais e suas causas de diferentes perspectivas:1. Falha do sistema centralTemperatura fora de controleMotivo: Os parâmetros de controle PID estão desequilibrados, a temperatura ambiente excede a faixa de projeto do equipamento, interferência de temperatura em várias zonas.Caso: Em uma oficina com ambiente especial, a alta temperatura externa causa sobrecarga no sistema de refrigeração, resultando em variação de temperatura.A umidade está anormalMotivo: a má qualidade da água de umidificação causa incrustações e bloqueio do bico, falha da folha piezoelétrica do umidificador ultrassônico e regeneração incompleta do dessecante de desumidificação.Fenômeno especial: ocorre condensação reversa durante o teste de alta umidade, resultando em uma umidade real na caixa menor que o valor definido.2. Problemas mecânicos e estruturaisO fluxo de ar está desorganizadoDesempenho: Há um gradiente de temperatura de mais de 3℃ na área da amostra.Causa raiz: o suporte de amostras personalizado alterou o projeto original do duto de ar e o acúmulo de sujeira na pá do ventilador centrífugo levou à destruição do equilíbrio dinâmico. falha de vedaçãoNova falha: a força magnética da porta de vedação eletromagnética diminui em baixa temperatura, e a tira de vedação de silicone se torna quebradiça e racha após -70°C.3. Sistema elétrico e de controleFalha de controle inteligenteNível de software: Após a atualização do firmware, ocorre um erro de configuração da zona morta de temperatura e o estouro de dados históricos faz com que o programa trave.Nível de hardware: a quebra do relé de estado sólido SSR causa aquecimento contínuo e a comunicação do barramento fica sujeita à interferência eletromagnética do inversor.Vulnerabilidades de proteção de segurançaPerigos ocultos: a falha síncrona do relé de proteção tripla de temperatura e o alarme falso causado pela expiração da calibração do detector de refrigerante.4. Desafios das condições especiais de trabalhoChoque de temperatura específicoProblema: conversão rápida de -40℃ para +150℃ da solda do evaporador, rachaduras por estresse, diferença no coeficiente de expansão térmica resultando na falha da vedação da janela de observação.Atenuação de operação de longo prazoDegradação do desempenho: após 2.000 horas de operação contínua, o desgaste da placa da válvula do compressor leva a uma diminuição de 15% na capacidade de refrigeração e ao desvio do valor de resistência do tubo de aquecimento cerâmico.5. Impacto ambiental e de manutençãoAdaptação de infraestruturaCaso: A oscilação de potência do aquecedor PTC causada pela flutuação da tensão de alimentação e pelo efeito de golpe de aríete do sistema de água de resfriamento danificou o trocador de calor de placas.Pontos cegos de manutenção preventivaLição: Ignorar a pressão positiva da caixa faz com que a água entre na câmara do mancal e cause crescimento de biofilme e bloqueio no tubo de descarga de condensado.6. Pontos problemáticos das tecnologias emergentesNova aplicação de refrigeranteDesafios: problemas de compatibilidade do óleo do sistema após o R448A substituir o R404A e problemas de vedação de alta pressão de sistemas de refrigeração de CO₂ subcrítico.Riscos de integração da IoTFalha: O protocolo de controle remoto é atacado maliciosamente, resultando em adulteração do programa e falha no armazenamento em nuvem, resultando na perda da cadeia de evidências do teste.Recomendações de estratégiaDiagnóstico inteligente: configure o analisador de vibração para prever a falha do mancal do compressor e use o termovisor infravermelho para escanear os pontos de conexão elétrica regularmente.Design confiável: componentes-chave, como o evaporador, são feitos de aço inoxidável SUS316L para melhorar a resistência à corrosão, e módulos redundantes de controle de temperatura são adicionados ao sistema de controle.Inovação em manutenção: implementar um plano de manutenção dinâmico com base nas horas de operação e estabelecer um sistema anual de testes de pureza do refrigerante.As soluções para esses problemas precisam ser analisadas em conjunto com o modelo específico do equipamento, o ambiente de uso e o histórico de manutenção. Recomenda-se estabelecer um mecanismo de manutenção colaborativa que inclua o fabricante original do equipamento, instituições de teste terceirizadas e equipes técnicas dos usuários. Para itens de teste importantes, recomenda-se configurar um sistema de espera ativa com duas máquinas para garantir a continuidade dos testes.

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• Quais são os padrões de entrega do Lab Companion?

  Jun 23, 2025

  (1) Instalação e comissionamento de equipamentosServiço no local: a equipe técnica entregará os produtos gratuitamente e realizará a montagem mecânica, a fiação elétrica e a depuração. Os parâmetros de depuração devem atender aos indicadores de temperatura e umidade, quantidade de névoa salina e outros conforme o contrato técnico do cliente.Critérios de aceitação: fornecer um relatório de medição de terceiros, e equipamentos não qualificados deverão ser devolvidos ou substituídos diretamente. Por exemplo, a caixa de teste de chuva deverá passar por 100% de aceitação.(2) Sistema de treinamento do clienteTreinamento de operação: abrange partida e parada de equipamentos, configuração de programas e manutenção diária, personalizado para diferentes cenários de usuários, como instituições de inspeção de qualidade e empresas automobilísticas.Treinamento de manutenção aprofundada: incluindo diagnóstico de falhas (como solução de problemas do sistema de umidade em câmara de teste de alta e baixa temperatura e umidade) e substituição de peças de reposição para melhorar a capacidade de manutenção independente dos clientes.(3) Suporte técnico e respostaResposta instantânea: responda à demanda de reparo em até 15 minutos e resolva falhas de rotina em até 48 horas (negocie com áreas remotas).Diagnóstico remoto: por meio de orientação por vídeo ou software de acesso remoto, localize rapidamente o problema (como concentração anormal de poeira na câmara de teste de areia).(4) Fornecimento e manutenção de peças de reposiçãoFaça um plano de peças de reposição, dê prioridade ao fornecimento de peças de desgaste de unidades cooperativas (como o Centro de Inspeção e Certificação Ferroviária da China, o Grupo de Tecnologia Eletrônica da China) e reduza o tempo de inatividade.Danos não manuais são gratuitos durante o período de garantia, e serviços pagos são fornecidos após o período de garantia com taxas transparentes.

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• O que deve ser observado no verão ao usar a câmara de teste de impacto de água gelada?

  Jun 16, 2025

  Quando a câmara de teste de impacto de água gelada de Guangdong Hongzhan for usada no verão, os seguintes assuntos devem receber atenção especial para garantir a operação estável do equipamento e a precisão dos resultados do teste:1. Gestão do ambiente e da dissipação de calor Melhore a ventilação e a dissipação de calor. Altas temperaturas no verão podem facilmente levar à diminuição da eficiência de dissipação de calor do equipamento. Certifique-se de que haja pelo menos 10 cm de espaço reservado ao redor do equipamento para promover a circulação de ar. Se o equipamento adotar um sistema de resfriamento a ar, a poeira da superfície do condensador deve ser limpa regularmente para evitar a dissipação de calor deficiente e o superaquecimento do compressor. Controle a temperatura e a umidade do ambiente. Evite colocar o equipamento em área com luz solar direta. Recomenda-se que a temperatura do laboratório seja mantida em 25 ± 5 ℃ e a umidade seja inferior a 85%. Ambientes com alta temperatura e alta umidade podem acelerar o acúmulo de gelo ou água de condensação no equipamento, por isso é necessário aumentar as medidas de desumidificação.2. Manutenção do sistema de refrigeração Qualidade da água e gerenciamento do tanque: bactérias se proliferam facilmente no verão, portanto, use água deionizada ou água pura para evitar a formação de calcário e o entupimento de tubulações. Recomenda-se trocar a água do tanque a cada 3 dias e esvaziá-lo e limpá-lo antes de deixá-lo fora de uso por um longo período. Monitoramento da eficiência da refrigeração: ambientes com altas temperaturas podem levar à sobrecarga do sistema de refrigeração. A condição do óleo do compressor deve ser verificada regularmente para garantir refrigerante suficiente. Se a temperatura da água exceder o valor definido (como 0 a 4°C), a máquina deve ser desligada imediatamente para solução de problemas.3. Tratamento de congelamento e descongelamento Evite o agravamento do congelamento. Quando a umidade é alta no verão, a taxa de congelamento dentro do equipamento pode acelerar. Recomenda-se realizar um processo de descongelamento manual após 10 ciclos: ajuste a temperatura para 30°C e mantenha-a por 30 minutos, e depois drene a água para limpar os cristais de gelo na superfície do evaporador.Otimize o intervalo de teste para evitar testes contínuos de baixa temperatura a longo prazo. Recomenda-se reservar 15 minutos de tempo de buffer entre a alta temperatura (por exemplo, 160°C) e o ciclo de choque com água gelada para reduzir o impacto do estresse térmico no equipamento.4. Ajuste das especificações de operação Otimização da configuração dos parâmetros: De acordo com as características do ambiente de verão, o tempo normal de recuperação da temperatura pode ser reduzido adequadamente (o padrão de referência é concluir a troca de temperatura em 20 segundos), mas deve-se garantir que atenda aos requisitos das normas GB/T 2423.1 ou ISO16750-4. A proteção de segurança deve ser reforçada. Luvas e óculos de proteção anticongelantes devem ser usados durante a operação para evitar a aderência das mãos e das partes de baixa temperatura causada pelo suor. Antes de abrir a porta após o teste de alta temperatura, a temperatura interna da caixa deve ser confirmada abaixo de 50°C para evitar queimaduras causadas pelo vapor quente.5. Preparação para desligamento de emergência e de longo prazo Resposta a falhas: Se o equipamento apresentar o alarme E01 (temperatura fora da tolerância) ou E02 (nível de água anormal), desligue imediatamente o fornecimento de energia e entre em contato com o suporte técnico do fabricante. Não desmonte a tubulação de refrigeração por conta própria. Proteção de longo prazo: se não for utilizado por mais de 7 dias, o reservatório de água deve ser esvaziado, a energia deve ser desligada e a tampa contra poeira deve ser colocada. Ao mesmo tempo, a energia deve ser ligada por 1 hora a cada meio mês para manter a placa de circuito seca. Com as medidas acima, o impacto da alta temperatura e umidade do ambiente no verão na câmara de teste de choque com água gelada pode ser efetivamente reduzido, garantindo a confiabilidade dos dados de teste e a vida útil do equipamento. Os detalhes operacionais específicos devem ser ajustados de acordo com o manual do equipamento e as condições reais de trabalho.

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